Mit Konzept zum Erfolg

Elektrische Modernisierung einer ContiRoll®-Presse

Wenige Gelegenheiten eignen sich für die Modernisierung einer Anlage besser als ein ohnehin geplanter Stillstand. Herausfordernd wird es allerdings, wenn der Stillstand nur drei Wochen beträgt und der Umbau in die Kategorie „umfassend“ fällt. Das war auch bei der elektrischen Modernisierung der ContiRoll® der Fall, die Siempelkamp-Kunde EGGER Barony Ltd. im schottischen Auchinleck betreibt. Dass wir es auch unter solchen Voraussetzungen schaffen, ein optimales Ergebnis zu liefern, zeigt dieses Beispiel.

Die ContiRoll® A0533: Status quo und Bestandsaufnahme

Bei der 1997 ausgelieferten Presse handelt es sich um eine Span-Anlage der 6. ContiRoll®-Generation. Die installierte Automatisierungstechnik entsprach dem Siempelkamp-Standard für diese Baureihe bzw. für dieses Baujahr. Ab 2014 wurden die ersten Modernisierungsmaßnahmen im Bereich der Automatisierungstechnik in Angriff genommen: Die vorhandene ATR-Prozessvisualisierung und die ATR-Rezepteingabe wurden gegen aktuelle windowsbasierte Visualisierungslizenzen ausgetauscht. Allerdings führten Defekte, nicht mehr lieferbare Bauteile und nur noch bedingt verfügbares Servicepersonal vermehrt zu Störungen und Ausfällen. Deshalb entschied sich EGGER für weitere Modernisierungsmaßnahmen.

2016 folgte die erste Bestandsaufnahme. Fest stand, dass aufgrund der schnellen Entwicklungszyklen in der Automatisierungswelt die 1997 ausgelieferten Systeme nicht mehr dem Stand der Technik entsprachen. Zusätzlich war auch ein Austausch einzelner Komponenten oder Systeme wegen inkompatibler Schnittstellen nicht mehr möglich. Demnach musste ein zusammenhängendes Konzept für die elektrische Modernisierung der Anlage entwickelt werden. Die Herausforderung dabei: die optimale Modernisierungsvariante für den ca. dreiwöchigen wartungsbedingten Jahresstillstand der Anlage zu finden.

Das Modernisierungskonzept

In enger Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen bei EGGER Barony erarbeiteten unsere Modernisierungsexperten einen umfassenden Maßnahmenkatalog. Auf Grundlage der Erfahrung aus anderen Projekten erstellten sie zusammen mit EGGER Barony den Zeitplan dazu. Das Ziel: Wiederanlauf an Tag 17 nach Abstellen der Anlage. Die Voraussetzung für einen so engen Zeitplan waren detailliert vorbereitete Teilschritte, was die beiden Projektteams hervorragend erledigten. Folgende Maßnahmen sah das Konzept vor:

  • Visualisierung:  Visualisierung und Rezeptureingabe von 2014 werden weiterhin genutzt, die vorhandene Intouch-Applikation auf die neu gelieferten Steuerungssysteme angepasst.
  • VME-System, HIMA-Safety- und Siemens-S5-Steuerung: Das VME-System wird demontiert und die Funktion der Druck-Lage-Regelung in ein neues SPC-System verlagert. Auch die HIMA-Saftey-Steuerung sowie die zugehörigen Hydraulikventile inkl. der Sensorik werden demontiert und alle notwendigen Sicherheitsverriegelungen für die Hydraulik und die Heizplatte in das SPC-System integriert. Die S5-Steuerungen werden gegen neue Siemens-S7-Steuerungen ausgetauscht. Die Regelfunktionen für den Formstraßenbereich, also Streumaschinen, Vorpresse und Formband, sowie die Regelfunktionen für den Pressenbereich mit Heizungsregelung, Bandregelung und Schmierung werden von der VME-Software in die zugehörigen Siemens-S7-Steuerungen übertragen. Das Feldbussystem wird von Profibus auf das Profinet-System umgestellt. Ausgenommen sind die Tasterkästen im Formstraßen- und Pressenbereich: Da der Austausch dieser Kästen die vorgegebene Stillstandszeit überschritte, werden die Kästen weiterhin über Profibus an die S7-Steuerung angebunden. Die Anbindung der Kästen erfolgte über Siemens-Proxy-Module, die es möglich machen, die veralteten Profibus-Module an das neue Profinet anzubinden. EGGER kann so nach Bedarf und in Eigenregie die alten Tasterkästen gegen Kästen mit neuester Siemens-Technik austauschen.
  • Remote-Control-Schränke und Klemmenkästen im Hydraulikbereich: Die RC-Schränke mit Phoenix-ST-Modulen werden neu geliefert und in einem eigens dafür geschaffenen Schaltraum aufgestellt. Die gleichen Module für den Bereich der Druck-Lage-Regelung werden gegen neue Phoenix-Inline-Module mit Profinet-Anschaltung ausgetauscht. Für die Regelfunktionen der Form- und Pressenstraße kommen Siemens-ET200SP-Module mit Profinet-Anschaltung und S7-Steuerungsanbindung zum Einsatz. Die Klemmenkästen im Hydraulikbereich werden ebenfalls neu geliefert und außerhalb des Heiß-Bereichs der Presse montiert. Der Vorteil: Die neuen RC-Schränke und Klemmenkästen werden vor dem Anlagenstillstand montiert, verkabelt und vorgetestet, was die Inbetriebnahme vereinfacht und kürzer macht.
  • Aufteilung der Hydraulik-Schaltung: Im Einlaufbereich der Presse werden vom Rahmen 2 bis Rahmen 6 die Hydraulik-Anschaltungen von 2-fach- auf 3-fach-Drucksysteme umgestellt. Das sorgt für eine bessere und gleichmäßigere Hydraulik-Druckverteilung im Presseneinlauf.
  • Antriebstechnik für die Form- und Pressenstraße: Die Siemens-Masterdrive-Antriebstechnik wird durch Siemens-SINAMICS-Antriebstechnik ersetzt, wofür die komplette Schaltschrank-Technik ausgetauscht werden muss. Die vorhandenen ATB-Motore sowie die Leistungs- und Sensorkabel werden übernommen.
  • Steuerung Doppeldiagonalsäge: Anstelle der FerroControl-Steuerung inkl. der zugehörigen Motortechnik kommen Siemens-S7-Steuerungs- und SEW-Motortechnik zum Einsatz. Die Sicherheitstechnik wird auf den aktuellen Stand gebracht.

Umsetzung in reibungsloser Zusammenarbeit

Ein Kickoff-Meeting leitete den Umbau ein. Im Rahmen dieser Besprechung gingen die Beteiligten noch einmal alle Details durch und benannten die finalen Teams für die Projektleitung, die Koordination von Installation und Personal und die Supervision.

Alle Lieferungen und Vorinstallationen wurden termingerecht abgewickelt und auch die Inbetriebnahme erfolgte planmäßig. Die Produktionsaufnahme war dann eine Punktlandung, die durch die gemeinsame Abnahme des kompletten Umbaus abgeschlossen wurde. Der Schlüssel zum Erfolg: die gute Zusammenarbeit aller Beteiligten sowie das Abarbeiten von wichtigen Meilensteinen im Projektverlauf.

Der Umbau sichert auf lange Sicht die Verfügbarkeit von elektrischen Ersatzteilen und qualifiziertem Personal, weshalb EGGER über Jahre hinweg von hoher Anlagenverfügbarkeit profitieren wird.

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02 / 2019

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