Komplettlösung für Fermacell

Projektbeispiel

Gebündeltes Teamwork für punktgenaue Ergebnisse

Mit fundierter Planung und funktionierendem Teamwork sorgt die Siempelkamp Logistics & Service GmbH (SLS) für zuverlässige Projektumsetzung. Ein Musterbeispiel: die Modernisierung der fahrbaren Gipsfaserpresse von Fermacell.

Seit den 80er Jahren ist der Gipsfaserplatten-Hersteller Fermacell Kunde von Siempelkamp und seine 1994 in Betrieb genommene fahrbare Gipsfaserpresse „made in Krefeld“. Die meiste Zeit arbeitete die Anlage am Standort Wijchen, Niederlande, problemlos im Dauerbetrieb. Nach und nach traten dann aber doch immer mehr produktionsbedingte Schwierigkeiten auf. Reparaturen wurden erforderlich, was zunehmend hohe Produktionsausfälle verursachte. Ein Fall für die SLS, den Siempelkamp-Servicespezialisten.

Zuerst waren nur Ersatzteile im Gespräch, erinnert sich der Vertriebsverantwortliche der SLS, Ralf Virnich. Aber während des Projekts wurde deutlich, dass nur eine Generalüberholung wirtschaftlich sinnvoll ist. Das Upgrade wurde als Komplettlösung konzipiert, bei dem die SLS von der technischen Beratung bis zur Inbetriebnahme verantwortlich zeichnete.

Ralf Virnich

Möglichst geringe Stillstandszeit – die Projektprämisse

Der Zeitrahmen für das Projekt: acht Wochen. „Das erforderte ein knallhartes Programm“, so Ralf Virnich, mit letztendlich hunderten Stunden an Planung und Koordination. Die konkrete Aufgabe für die SLS bestand darin, diverse Groß-Teile der Presse auszutauschen, sowie die Pressenhydraulik mit hydraulischen Neukomponenten zu modernisieren. Das beinhaltete die komplette Demontage der Altkomponenten und die Montage der Austauschteile, einschließlich Hydraulik.

Dass dieses sehr knapp bemessene Zeitfenster für den Umbau dennoch eingehalten werden konnte, lag nicht zuletzt am Know-how von SLS und KS (Kurt Schuhmacher Industriemontagen) und dem optimalen Teamwork zwischen allen Beteiligten. Gingen die Projektleiter bei Fermacell beispielsweise anfangs noch davon aus, dass Hallendach für die De- und Remontage entfernen zu müssen, hatten SLS und KS eine zeitlich und kostenmäßig bessere Lösung in petto: einen kompakten Spezialkran, der sehr hohe Traglasten schafft. So konnte die Presse ausgetauscht werden, ohne irgendetwas an der Halle ändern zu müssen. Stattdessen wurden die bestehenden Anlagenteile abgeklemmt, Öl abgelassen, die Öltanks demontiert, der Kran reingefahren, die bestehenden Pressen-Großteile gelöst, mit dem Kran komplett ausgebaut und raustransportiert. Ohne Eingriff in die Hallenkonstruktion hatte sich das bauliche Thema der Demontage damit erledigt und Fermacell konnte sich mit der SLS zusammen um die Vorbereitung und Vermessung der Produktionsachsen kümmern.

Auch logistisch alles nach Plan

Das ursprüngliche Konzept sah vor, dass die neuen Pressen-Komponenten bei Fermacell für vier Wochen zwischengelagert werden. Das wiederum hätte zusätzliche Kosten und Arbeit bedeutet. Die Lösung der SLS: Ihre Logistik organisierte es beispielsweise so, dass unmittelbar bei Demontage die komplette Hydraulik nach Krefeld transportiert wurde. Dort wurde sie in der Siempelkamp Maschinenfabrik innerhalb von drei Wochen generalüberholt, inkl. Neuverkabelung der Elektrik sowie Vorab-Inbetriebnahme und Tests im Werk. Nach den erfolgreichen Testläufen wurde die Hydraulikeinheit wieder zurück nach Wijchen geliefert, und zwar „just in time“, wie SLS-Projektabwickler Markus Lisges ausführt. Die SLS konnte den Schwertransport zeitlich so takten, dass die Teile von Krefeld aus über Nacht in die Niederlande transportiert und direkt vom LKW zur Montage ins Werk geliefert wurden – Zwischenlagerung nicht erforderlich. Damit konnten die neuen und überholten Pressen-Großteile unmittelbar wieder remontiert werden.

Die üblichen Inbetriebnahme-Probleme haben dem Zeitplan ebenfalls nichts anhaben können. Die täglich stattfindenden Treffen der Fermacell-Verantwortlichen mit denen der SLS / KS gewährleisteten unmittelbare Abstimmung und kurzfristige Lösungen. „Wenn Sie doch drei hydraulische 90°-Winkel benötigen und nur einen Winkel haben, ist das zwar eine Kleinigkeit. Aber trotzdem stehen Sie da.“, veranschaulicht Ralf Virnich. Hier habe der Kunde super reagiert, indem er die Monteure der SLS einfach diese fehlenden Teile aus seinem Magazin entnehmen ließ. „Egal wie, Hauptsache, der Kunde bekommt schnellstmöglich, was er braucht.“, unterstreicht er.

Und das hat Fermacell bekommen: Die Produktion fuhr zum vorgesehenen Termin wieder an. Punktlandung geschafft.

Die generalüberholte Presse

Zahlen & Daten

Bestandteile der Pressenmodernisierung
Menge & BezeichnungMaße / DetailsGewicht
Fahrgestellschienen6.200 x 4.850 x 1.940 mm35.140 kg
Horizontalführung – Führungsschienen7.040 kg
4 Rahmenpakete4.800 x 9.325 x 920 mm34.660 kg / Paket
(138.640 kg gesamt)
Laufholmführung1.160 kg
Presstisch6.100 x 3.310 x 980 mm64.570 kg
Oberholm6.215 x 3.300 x 1.000 mm64.035 kg
Pressenhydraulikgeneralüberholt in Krefeld7.150 kg
8 Presszylindergeneralüberholt in Krefeld5.074 kg / Zylinder
Distanzplatten – Distanzplattenverstellung6.190 kg
Längs-Querträger zum E-Kettenumlauf
Diverses Zubehör

Der Umbau in Bildern


Interview

5 Fragen, 5 Antworten: Jos Kraaijkamp, Projektverantwortlicher bei Fermacell

Zeitlich gesehen war das Projekt eine Punktlandung. Lief es auch in jeder anderen Hinsicht wie geplant?
Jos Kraaijkamp: „Ja, es ist alles gut gelaufen. Wir sind im Zeitplan und im Budget geblieben und die Zusammenarbeit mit der SLS hat uns sehr gut gefallen. Insgesamt war es zwar für alle Beteiligten ein sportliches Projekt, aber die neue Presse lief pünktlich an – trotz aller Herausforderungen.”

Apropos, was waren aus Ihrer Sicht die größten Herausforderungen bei der Umsetzung des Projekts?
Jos Kraaijkamp: „Unterm Strich hat alles gepasst, aber es gab einige Herausforderungen: Allein die Montage in der Halle über den Spezialkran und der Zeitplan mit nur acht Wochen Umbauzeit waren stramm. Eigentlich war anfangs sogar eine längere Umbauphase vorgesehen. Die hätte für uns aber einen längeren Stillstand bedeutet, den wir vermeiden wollten. Deshalb sind wir zusammen mit Siempelkamp noch mal an die Planung gegangen und konnten den Umbau auf nur noch acht Wochen auslegen.”

Hat der Projektablauf Ihren Erwartungen also insgesamt entsprochen?
Jos Kraaijkamp: „Ja, das hat er. So ein großes Projekt muss natürlich kontinuierlich gesteuert werden. Es gab zum Beispiel jeden Abend ein Treffen zwischen der Projektleitung unseres Unternehmens, der Montageleitung der SLS  und den verantwortlichen KS-Monteuren, bei dem der aktuelle Stand besprochen worden ist. So konnten wir auch auf kurzfristige Probleme reagieren, die es bei einem Projekt in der Größenordnung zwischendurch immer mal gibt.”

Welchen Mehrwert hat die neue Presse für Sie?
Jos Kraaijkamp: „Der ausschlaggebende Grund für den Umbau ist, dass wir auf Dauer weniger Störungen und ungeplante Stillstände erwarten. Aus diesem Grund haben wir uns für einen 1:1-Austausch der alten gegen eine neue Taktfahrpresse entschieden. Allerdings hat der Rahmen jetzt eine neue Form und die ganze Berechnung basiert natürlich auf dem aktuellen Stand der Technik. Allein das wird Verbesserungen mit sich bringen. Die werden sich dann im Laufe der Zeit zeigen.”

Wenn Sie die Zusammenarbeit mit der SLS mit einem Begriff beschreiben müssten, welcher wäre das und warum?
Jos Kraaijkamp: „Was mir besonders gefällt, ist die große Flexibilität der SLS. Ein gutes Beispiel dafür: In der Planung hatten wir fast eine Woche gewonnen. Um die nicht zu verlieren, mussten die Schwerteile früher kommen, als eigentlich vorgesehen war. Das Problem: Das konnte nur über einen Schwertransport laufen und dafür waren besondere Genehmigungen erforderlich. Die Organisation dieser Genehmigungen und der Transporte durch die SLS war top und damit blieb die gewonnene Zeit erhalten. Wir planen auch schon künftige Projekte mit der SLS. Und das macht man als Kunde ja nur, wenn man zufrieden ist.”


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01 / 2019

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